一、成果简介：本成果属于铜材短流程工程中有关设备的范畴，具体解决熔炼和结晶设备及工艺技术，用于无氧铜带坯水平连续铸造生产线中。水平连续铸造带坯—高精冷轧生产工艺，是我国对国外热轧开坯生产无氧铜板带技术的革命，但该技术仍存在氧含量超标或不稳定、组织不均匀、成材率低等缺点。本成果研制的三联体炉结构，减少了金属熔体转运过程中吸氧、吸氢和携带熔渣等问题。熔体在精炼腔内温度进一步均匀化，显著减少了保温腔内熔体温度冲击对铸坯质量的不良影响。本成果将结晶器冷却水套分为前冷却套和后冷却套，石墨板安装在前冷却套内侧。既减少了石墨板尺寸、提高石墨板寿命，又增强了冷却效果、方便安装调整。在结晶器内设置氮气盘管，及在二次冷却铜带通道内也通入氮气，既防止铜带高温区氧化，又进一步隔绝来自铜带表面的空气。铸造参数与铸坯的晶体种类、晶体结构、晶体大小等内在质量关系较大。本项目在铸坯传热分布的基础上，对七个工艺参数通过正交实验、神经网络与遗传算法的结合进行了优化。经实际生产运行检验，带坯实际致密度为8.93g/cm3±2%，铜含量99. 97 %～99. 99 %，氧含量0-10ppm，带坯质量指标达到国际先进水平。二、生产条件及市场预测：缺乏相应的熔铸生产设备，铜材氧含量多在10-40ppm，因此每年需大量进口国外高精铜材。 本成果关键设备及工艺技术是国内设备及工艺技术的创新，较好地适应了市场的需求。目前该成果已应用于几个生产线中，为无氧铜生产厂家创造了较好的经济效益。