本项目主要针对新能源电池模板铝合金焊接过程中的效率和温度要求，提出采用高焊速的冷弧焊（CMT）方法。开发了基于机器人的双丝CMT焊接系统集成，能够开展全位置的双丝或单丝焊接工艺，优化后工艺的焊接速度均超过了1.5m/min，端板背部温度未超过140℃。通过项目，掌握了基于机器人的双丝CMT焊接系统研发以及不等厚异种铝合金角焊方法，有利于提升焊接效率和接头质量。（1）CMT机器人自动化焊接装备集成完成了60kg高精度kuka机器人、双丝CMT焊枪、TPS5000数字化焊机的集成，通过Devicenet通讯协议实现了焊机与机器人之间的信号通讯，焊接过程中通过机器人程序的编写，实现了水、电、气的有序控制。集成设备具备单、双丝焊接模式。（2）5083与6063异种铝合金CMT焊接工艺优化；根据工件特点，设计了角焊夹具，具有平焊和立焊功能，夹具结构简单，易于操作，能够快速实现装夹。工艺优化方面：3mm厚5083铝合金与16mm厚6063铝合金角焊工艺优化后，获得了成形美观的无缺陷接头。其中单丝平焊时，单位长度拉力达到627.7N/mm，焊接速度1.7m/min；双丝平焊时，单位长度拉力达到490.5N/mm，焊接速度2.0 m/min；1.5mm厚5083铝合金与16mm厚6063铝合金立焊角焊工艺优化后，获得了成形美观的无缺陷接头，单位长度拉力达到304.0N/mm，焊接速度1.5m/min。在上述参数下，经热电偶测试和模拟计算，表明最高温度均未超过140℃。（3）5083与6063异种铝合金CMT焊接工艺对接头组织及性能的影响规律以不同参数下，利用焊缝成形数据和神经网络深度学习方法，建立了焊缝成形预测模型。项目还分析了单丝平面角焊缝模式下，焊枪角度、焊接速度及焊接电流对焊缝成形的影响规律，以及不同焊接条件下的焊缝微观组织，发现焊缝与两种板材接触的截面熔合形式存在差异，焊缝中心晶粒方向和大小与焊接模式密切相关。根据不同参数获得的焊缝截面图形及热电偶测试数据，建立了角焊缝的温度场模型，并模拟了不同工艺参数下的工件温度场分布。