成果简介：全球每年废石油加氢催化剂的产量约 15~17 万吨，其中富含钼、钨、钴、镍、钒等战略金属。本团队研发了废催化剂中油的高效脱除与回收技术，实现废催化剂中高含量油的资源化利用。开发废催化剂火法还原熔炼富集金属-多金属锍湿法提取技术，突破废催化剂组分复杂、有价金属难以提取的难题。基于元素的地球化学成矿原理，开发催化剂浸出液中钨、钼、钒的高效分离技术。通过上述技术的耦合，形成废石油加氢催化剂资源化利用技术集成。通过本技术，废加氢催化剂中油的脱除率大于80%，并以有机油和可燃性气体形式回收。催化剂中 Ni、Co、Mo、W、V 总回收率大于 90%，其中，镍以硫酸镍产出、钴以硫酸钴产出、钒以钒酸铵产出、钨钼以混合盐产出。所产生的废渣达到无害化标准，烟气经处理后可达标排放。 成熟程度及推广应用情况:该技术已完成实验室的小试研究工作，目前正在国内某石油催化剂回收企业进行中试研究。 市场分析:我国石油炼制行业每年产出大量的废石油加氢催化剂，被国家列入固体危险废物。废催化剂中富含钼、钨、钴、镍、钒等，均为高值的有价金属，其回收具有极高的经济与环境效益。可进行技术转移的公司包括石油加工炼制企业和催化剂回收企业。 投资估算和经济效益分析：废石油加氢催化剂中含有高含量的油，通过研发废催化剂中油的高效脱除与回收技术，使脱除的油以有机油和可燃性气体形式回收。传统方法采用氧化焙烧脱油，资源被浪费且会产出大量的有害烟气。采用火法还原熔炼处理脱油后的催化剂，充分利用催化剂中残留的热能，使催化剂中的有价金属高效富集，并与铝、硅等会影响后续浸出提取的元素分离，浸出时浸出剂用量大幅降低并简化了分离工序。富集得到的多金属锍采用常规的湿法工艺即可实现金属的提取回收。本技术对原料的适应性强，工艺流程简单，有价金属回收率高，具有显著的经济效益。 成果亮点：1、具有自主知识产权，研究成果已授权发明专利 2 项；2、技术先进性:开发了废催化剂中油的高效脱除与回收技术，实现废催化剂中高含量油的资源化利用。采用火法还原熔炼处理脱油催化剂，充分利用其中的热能，使各种金属氧化物、硫化物等一步转型为多金属锍，并与铝、硅等杂质分离，使后续的浸出、分离过程得以简化，有价金属回收率提高。突破了相似元素钨、钼、钒深度分离的技术难题。