1）创造性“高精密段差磨床”项目成功研发出双砂轮组件，解决工件段差加工过程中需要更砂轮的问题，在一定程度上缩短了工件段差加工的时间，提高了加工的效率。床身结构的设计中，工作台创造性的采用了双层导轨设计，解决了以前工作台运行行程过短导致的不能加工过长工件的问题；同时，工作台可旋转一定角度的设计，使得工件磨削的角度更加合理化，减少了粗磨的径向磨削力，提高了磨削精度，同时也可提高粗磨速度，提高磨削效率。 2）先进性具有双控制信息通道的数控系统与上下料双机械手设计，使得设备可以一次完成自动取料、装夹、磨削、退料等工序：通过对数控系统进行二次开发，使得数控系统具有双控制信息通道，能同时控制机械手的上下料和砂轮对工件的磨削。装夹完成后，设备开始对工件进行加工磨削。与此同时机械手可进行完成工件的存放、待加工工件的取料并通过移位动作使待加工工件尽量接近装夹位置，以节省工件装夹时间。通过采用双控制信息通道的数控系统与上下料双机械手，缩短了取料、装夹、退料时间，提高了磨削效率和设备的自动化程度，节省了大量的人力和工人的工作量。采用走心式运行方式，砂轮组件不动，工件进给，并尽量缩短了工件浮动支撑点（下为V型块，上为导轮）与砂轮磨削点间的距离，减少了工件悬伸长度，从而降低了小直径工件因径向磨削力产生的弯曲变形，提高了磨削精度。 3）领导性“高精密段差磨床”项目开发的成功，有效解决了工件段差磨削自动化程度低、效率低、加工精度低、工人工作量大的问题。它的出现将预示着国内品牌设备实现了技术性的突破，将刺激国内同行的竞争力与生产力，引导国内段差磨床行业向高度自动化的方向发展，并带动其它类型的磨床不断提高其自动化水平。