技术简介: 广东省科技厅项目“呼吸中枢驱动及其有效性量化呼吸困难的研究”以具有自主知识产权的膈肌肌电记录技术为基础，通过记录COPD 患者静息状态及不同恒定功率负荷运动时的呼吸中枢驱动及其有效性，建立呼吸困难指数与呼吸中枢驱动有效性的相关性，达到量化COPD 患者呼吸困难的目的。该研究以我们课题组刚建立的呼吸中枢驱动有效性（即通气/呼吸中枢驱动）作为主要评价指标，探索其在恒定功率踏车运动试验中的变化及其与呼吸困难主观感觉评分的相互关系，为临床提供一项客观评价呼吸困难程度的量化指标（新技术指标）。

技术简介:

技术简介: 1.年产20万吨轻溶剂法TDI生产技术 2.年产10万吨聚碳酸酯（PC）工程化技术\硅氧烷PC成套技术 3.间苯二胺水解制间苯二酚、间氨基苯酚技术

技术简介: 氮掺杂碳载金属单原子催化剂被广泛应用于多相催化、环境治理等领域。碳载体独特的 物理化学性质能够实现金属单原子的高效负载，同时氮原子的掺杂可以修饰单原子的配位环 境，提高催化性能。然而，在碳载单原子催化剂合成过程中，大量单原子被嵌入到碳基底或 微孔孔道中，使其失去活性。另外，传统的合成方法会造成金属的流失。为了提高金属原子 利用率，提高催化剂性能，同时降低合成成本，开发新的合成策略，制备具有介孔孔道的氮 掺杂碳负载金属单原子催化剂具有重要意义。 本项目开发了一种限域热转化策略合成了氮掺杂介孔碳球负载的Pd单原子催化剂。此 策略首先合成了以金属纳米簇为核、介孔聚合物为壳的核-壳型介孔聚合物球，随后经限域 热转化过程将其转化为氮掺杂介孔碳球负载的单原子催化剂。由于金属的热转化过程发生在 氮掺杂介孔碳球的内部，因此避免了金属的损失。从材料合成的角度来看，该合成过程简单 易操作，具有放大生产的潜力，可以成功制备出具有高孔隙度、高氮含量的Pd单原子催化 剂。所得催化剂中的介孔结构有利于反应传质和活性位点的暴露，同时丰富的氮物种可以作 为锚定位点捕获和稳定金属原子。该策略具有普适性，可以合成含其他金属的氮原子催化剂。

技术简介: 开发了光学级LGS晶体的生长及制备；设计和制作基于LGS新冠旋光-电光开关；利用LGS晶体开展波段调Q激光技术。

技术简介: 项目立项时，行业通常使用纸质的训练教材，无论是从教材管理和内容时效性还是训练成本来讲，都给航空公司带来了较大的困难。特别是在训练过程中使用过期教材，在训练效果上大打折扣，使得训练和运行存在脱节的情况。针对以上不足该项目利用多点触控技术，实现飞行准备过程的无纸化，所有的电子化信息都集成到系统的服务器上，既节约了准备室纸质文件的成本，又开创一个全新的教学形式，充分利用既有资源，也加强了航空公司主管部门对训练过程的标准化控制和监督。适用于飞行训练（地面）训练运行过程中不存在安全隐患。

技术简介:

技术简介: 装置以32位微处理器为核心，能判断电缆处于正常工作和失压、断电、被窃等状态和异常事件，并通过GPRS方式远距离送至后台监控服务器，从而起到电缆防盗功能。适用于高压6KV、10KV、35KV、110KV三相四线接入方式和低压380V、660V三相四线接入方式。具有监控距离远、无电网谐波污染和实时性高等特点，系统技术改造方便安全，符合EMS检测要求。预计单台售价2000元左右，投资规模约50万元。

技术简介: 本项目主要针对喷墨法3D打印快速成型技术，通过改性、掺杂等方法对粉末材料基材二水硫酸钙进行复配及表面改性，通过大量实验总结出最优的工艺条件，制得成形速度快、成形精度高、强度好、价格低廉、无毒无污染、适合模型验证的成型粉末，同时以水为主要成分，选取合适的助剂，通过粘度、表面张力等等性质测试，调节各组分比例，研制出了与粉末基材相配套的水基粘合剂。

技术简介: 项目具有以下技术创造性、先进性：1.针对大倍径深孔加工过程中存在的加工难问题，提出一种单刃中空多角度钻头设计方案，采用电-热-力多物理场耦合分析技术，通过精确计算不同应用场景下钻头的受力情况，确定钻尖、内刃后角面、导角、内刃后角面等关键结构设计参数，研制自适应高压油冷降温过滤系统，结合钻头的中空结构，解决钻杆长径比过大导致的刚性不足、易振动、排屑难影响钻孔质量的问题；进一步优化高刚度一体化电主轴结构，提升加工过程中的稳定性与抗震性。2.提出一种环模曲面细微深孔自进化非线性加工技术，通过实时检测钻头振动等健康状态，动态调整钻头进给速度，避开共振点、削弱振动对控制精度的影响，突破深孔钻一次成型的技术难题，免去了钻孔后的抛光工艺；同时，研发主轴轴承系统预紧抑振技术，进一步提升整机性能。3.业内首创八轴高精度深孔钻多轴联动技术，针对饲料环模、汽车轮胎模具等细分行业形成双钻头、四钻头、八钻头系列化深孔钻数控机床；提出一种可重构工业智能控制技术，研发开放式数控系统，高度集成译码算法、插补算法、加减速控制等多种控制算法，能够根据生产条件、工艺流程的变化，自动得到同族零件的最优工艺路线，攻克了深孔加工高度自动化与可定制化等技术难题，实现了体系结构功能上的突破，推动深孔钻数控机床设备的系列化、标准化。 本成果细微深孔加工技术具有抑振动、排屑快、效率高、工作安全可靠等优点，已完成双钻头、四钻头、八钻头的系列化深孔钻数控机床产品应用和批量化生产，为行业提供了系列深孔钻数控机床产品及相关技术支持。系列深孔钻数控机床的钻孔精度可达38um、钻孔光洁度Ra 0.8、钻孔偏斜度0.6/1000(mm)、钻孔速度400mm/min，具有高速、高精度、高效率的特性。此外，深孔钻数控机床具备大深径比（钻削深度与孔直径的比值≥10）的加工能力，一直是国内外厂商在深孔加工技术领域追求的技术目标。加工的孔深越大，孔径越小，技术难度越高。本技术成果批量应用在深孔钻数控机床，其孔深与孔径的比值可达100倍，有效地解决了细微深孔加工的难题。 本成果细微深孔动态非线性加工成套技术，采用高速单刃中空多角度深孔钻削技术，设计高速单刃细微深孔加工钻头以及直供油与测速一体化的高速深孔钻主轴。同时，还提出环模曲面细微深孔的深孔动态非线性加工技术，采用钻头健康状况智能监控技术，增强深孔加工过程中电主轴的稳定性，降低断钻率，提高加工精度以及光洁度。采用EtherCAT总线，遵循模块化、结构化的开放式数控系统架构，实现两通道18个进给轴控制的高速高精度多轴联动数控系统，并采用系列化组态软件、智能适配刀库、环模加工工艺专家系统，实现同族零件的最优工艺路线自动化获取。